Wycinarka laserowa 2D

…1. Wycinarka powinna być wyposażona w źródło laserowe na ciele stałym o mocy min. 24000W charakteryzujące się następującymi właściwościami: 1.1. Koncepcja budowy źródła powinna zapewniać odporność na uszkodzenia źródła spowodowane promieniem odbitym od materiału obrabianego w zakresie przewidywanym fabrycznie do obróbki. 1.2. Budowa źródła musi zapewniać szybkie wpinanie i wypinanie światłowodu doprowadzającego promień laserowy z rezonatora do głowicy tnącej, dzięki złączu typu Plug & Play. 1.3. Źródło laserowe, niezależnie od maszyny musi być wyposażone w moduł diagnostyczny zapewniający efektywną zdalną diagnozę przez Internet. 2. Obszar pracy powinien zapewniać możliwość obróbki arkuszy o rozmiarach 2500x8000mm co odpowiadać powinno zakresom pracy osi Y i X maszyny. 3. Zakres przemieszczania się głowicy tnącej w pionie min. 115 mm; 4. Dopuszczalne obciążenie palety roboczej min. 7800 kg; 5. Sterowanie maszyny powinno być nowoczesne i być wyposażone w ekran dotykowy o rozmiarze minimum 21 cali oraz złącze RJ45 oraz post USB. 6. Wycinarka powinna zapewniać możliwości obróbki poniżej wymienionych materiałów w zdefiniowanych grubościach i technologiach cięcia laserowego a tym samy posiadać kompletne parametry technologiczne do cięcia poniższych pozycji:. 6.1. Stal konstrukcyjna, cięcie tlenem do co najmniej 40mm; 6.2. Stal konstrukcyjna, cięcie azotem do co najmniej 35mm; 6.3. Stal nierdzewna, cięcie azotem do co najmniej 40mm 6.4. Stal nierdzewna foliowana, cięcie azotem do co najmniej 4mm; 6.5. Aluminium, cięcie azotem do co najmniej 40mm; 6.6. Miedź, cięcie tlenem do co najmniej 16mm; 6.7. Miedź, cięcie azotem do co najmniej 5mm; 6.8. Mosiądz, cięcie azotem do co najmniej 12mm; 7. Ważne elementy maszyny takie jak rama maszyny, źródło laserowe, światłowód łączący źródło laserowe i głowice tnącą oraz głowica tnąca powinny być wyprodukowane przez jednego Producenta tak aby zapewnić pełną serwisowalność urządzenia przez jeden serwis fabryczny dostępny w Polsce. 8. Maszyna powinna charakteryzować się następującymi właściwościami i wyposażeniem: 8.1. Sztywny spawany korpus. 8.2. Co najmniej dwa silniki liniowe do napędu głównych osi maszyny; 8.3. Automatyczny zmieniacz palet. Strefa zmieniacza palet musi być zabezpieczona barierami świetlnymi. 8.4. Taśmociąg wzdłużny i poprzeczny do przechwytywania i transportu szlaki i małych detali spod obszaru pracy maszyny. 8.5. Centralne smarowanie maszyny; 8.6. Laserowa dioda pozycjonująca dla ułatwienia manualnego pozycjonowania głowicy tnącej w polu pracy; 8.7. Urządzenie do napylania olejem; 8.8. System wpalania w czasie rzeczywistym. 8.9. Programowe ustawiania ogniskowej. 8.10. System do automatycznej korekty ogniskowej. 8.11. System bezdotykowego bazowania obrabianego elementu za pomocą kamery o dokładności +/- 0,1mm. 8.12. Adaptacyjny mod wiązki w powiązaniu ze światłowodem łączącym źródło laserowe i głowice tnącą (światłowód ma budowę dwurdzeniową) zapewniają: wyższa jakość cięcia materiałów o znacznych grubościach, możliwość cięcia grubszych blach dla stali konstrukcyjnej, łatwe oddzielanie gotowych detali od ażuru, wycinanie bardzo małych otworów w grubych blachach; 8.13. Dobre oświetlenie obszaru pracy; 8.14. Automatyczne czyszczenie dyszy; 8.15. Głowica tnącą zapewniająca wysoką jakość cięcia przy dużych prędkościach dla całego spektrum dostępnych dla maszyny materiałów i grubości bez konieczności jej wymiany (strategia jednej głowicy). 8.16. Budowa głowicy zapewnia niezużywanie się soczewek. Zużyciu w głowicy ulegają jedynie szkło ochronne, dysze tnące i ceramika. 8.17. Głowica powinna być wyposażona w system antykolizyjny, który w przypadku styku głowicy z przeszkodą umożliwi głowicy odchylenie się od pozycji wyjściowej na przegubie, a po wyeliminowaniu przeszkody i załączeniu głowicy do pozycji wyjściowej proces cięcia będzie mógł być dalej kontynuowany bez konieczności wymiany w głowicy tzw. bezpieczników mechanicznych. 8.18. Inteligentna strategia przemieszczania się głowicy tnącej podczas cięcia, oparta o algorytm przetwarzania danych z ciętego arkusza (nesting), minimalizująca ryzyko kolizji między przechylonymi detalami a głowicą tnącą przy obróbce bez mikro-złączy. 8.19. System do automatycznego sprawdzania stanu szkła ochronnego, który zapewni brak konieczności sprawdzania stanu szkła poprzez wyjmowanie go z głowicy i inspekcję dokonywaną przez operatora. 8.20. Maszyna musi być wyposażona w rozwiązanie umożliwiające chłodzenie mgła wodną podczas cięcia grubych blach czarnych co ma zapewnić efektywniejsze wykorzystanie materiału dzięki mniejszym odstęp pomiędzy detalami jak i wycinanie detali o nowych, dotąd nie osiągalnych geometriach tj. detale o bardzo cienkich ściankach. Dozowanie mgły musi być dobrane programowa tak, aby woda wyparowywała całkowicie, a cięty materiał był chłodzony. 8.21. Maszyna wyposażona w zintegrowany mieszacz gazów tlen i azot w celu korzystania z gotowych tabel technologicznych zaimplementowanych w sterowanie maszyny. Pakiet technologiczny pozwala uzyskać lepszą krawędź cięcia aluminium oraz stali konstrukcyjnej. 8.22. System wykrywania błędów w procesie cięcia takich jak drobne kolizje dyszy czy wady cięcia wykryte. Po wykryciu błędu system automatycznie modyfikuje paramenty cięcia i ponawia cięcie detalu a w przypadku ponownego wykrycia błędu przechodzi do następnego detalu. Ilość prób ponownego cięcia jak i aktywacji pomijania detalu powinna być swobodnie konfigurowana przez operatora. 8.23. Maszyna powinna być wyposażona w system diagnostyczny umożliwiający efektywne przeprowadzenie zdalnej diagnozy skutkującej wytypowaniem części zamiennych i szybkiego usunięcia ewentualnej awarii w całej maszynie; 8.24. Maszyna powinna być bezpieczna dla obsługi i otoczenia i powinna być dostarczona i oznaczona znakiem CE; 8.25. Dach maszyny znajdujący się nad obszarem pracy powinien być odsuwany dla łatwego dostępu do obszaru pracy. 8.26. Urządzenie do automatycznego zmieniania dysz na co najmniej 20 dysz. Zmieniacz powinien mieć możliwość zarówno automatycznego odbierania dysz z głowicy i odkładanie dysz do ponownego użycia w magazynie dysz, jak i wydawania dysz do głowicy tnącej. 8.27. Pakiet technologiczny umożliwiający zastosowanie specjalnych dysz do cięcia azotem, które zmniejszają jego zużycie do 70% w stosunku do standardowego cięcia azotem przy zachowaniu wysokiej prędkość i jakości cięcia. Pakiet ma mieć zastosowanie dla blach czarnych o grubościach od 4mm do 20mm a dla blach nierdzewnych o grubościach od 4mm do 40mm. Dla podanego zakresu grubości parametry technologiczne przewidywać powinny zastosowanie dyszy o tym samym rozmiarze. 8.28. Kamery cyfrowe umożliwiają obserwację procesu cięcia na ekranie pulpitu sterowania z widocznością co najmniej połowy obszaru roboczego w osi X. 8.29. Wizyjny system do rozpoznawania realnego kształtu ażuru odpadowego umiejscowionego na palecie roboczej oraz wykorzystanie go do wycinania w miejscach niewykorzystanych innych detali, których kontur jest wyświetlany na ekranie sterowania i nakładany jest ażur odpadowy. 9. Oprogramowanie zewnętrzne typu CAD/CAM dla wycinarki laserowej 2D: 9.1. Oprogramowanie do projektowania z poziomu rysunku detalu aż do gotowego programu numerycznego dla procesu cięcia laserowego oraz do tworzenia planów produkcyjnych. 9.2. Oprogramowanie musi mieć możliwość pełnej integracji i spójności z oprogramowaniem zewnętrznym prasy krawędziowej, dzięki czemu dane będą przetwarzane w jednym systemie programowania co zapewni minimalizację czasu na przygotowanie produkcji i zarządzanie danymi oraz umożliwi wycięcie oraz zagięcie prawidłowego detalu od pierwszej próby. 9.3. Dostarczanie gotowych programów do maszyny powinno odbywać się siecią komputerową lub poprzez przenośną pamięć i port USB sterowania maszyny. 9.4. Oprogramowanie musi mieć możliwość importu plików 2d jak i modeli 3D będących rysunkami detali (wymagane formaty importu DXF, DWG, SAB, SAT, ASAT, ASAB). 9.5. Oprogramowanie w polskiej wersji językowej. 9.6. Oprogramowanie zewnętrzne wycinarki laserowej powinno być tego samego producenta co maszyna dla zapewnienia maksymalnej kompatybilność maszyny z oprogramowaniem. 9.7. Oprogramowania powinno pracować w technologii klient-serwer i umożliwiać licencjonowanie na zasadzie licencji pływającej dla minimum dwóch programistów. 10. Oprogramowanie do zarządzania i sterowania produkcją o następujących możliwościach: 10.1. Pełna integracja z oprogramowaniem zewnętrznym wycinarki laserowej 2d. 10.2. Analizowanie stopnia wykorzystania maszyn podłączonych do oprogramowania. Analiza umożliwi przegląd miejsca pracy, ocenę miejsca pracy oraz ewaluacji procesu. 10.3. Oprogramowania powinno pracować w technologii klient-serwer i umożliwiać licencjonowanie na zasadzie licencji pływającej dla minimum jednego stanowiska jednocześnie. 11. Oferent jest zobowiązany dołączyć do oferty listę minimum 2 urządzeń odpowiadających wymogom minimalnej mocy rezonatora 24000W dostarczonych w ostatnich 36 miesiącach.